2010年，張睿鵬從學校畢業(yè)來到首鋼長鋼這個大家庭。通過刻苦鉆研、理論結合實踐，他從質(zhì)量檢驗到設備維護再到班組長，從煉鐵廠到質(zhì)量監(jiān)督站，從業(yè)13年，變換的是工作地點，不變的是追求技術創(chuàng)新的腳步。張睿鵬常說：“作為一名長鋼人，就要牢記使命，勤奮鉆研，把自己的追求融入設備高效穩(wěn)定運行中。”

　　將創(chuàng)新追求融入“兩化項目”。張睿鵬從事質(zhì)量檢驗工作以來，面對完全陌生的工作，他沒有退縮，認真學習原燃料檢驗知識，很快成為一名合格的檢驗工；2020年質(zhì)量監(jiān)督站新上兩化項目——全自動煤采樣系統(tǒng)，更加激發(fā)了他對創(chuàng)新的追求。為了盡快掌握實踐知識，他從設備裝配到安裝調(diào)試寸步不離現(xiàn)場，了解重點部位安裝，現(xiàn)場請教新設備相關參數(shù)和操作使用。同時為了彌補自身專業(yè)技能不足，他利用業(yè)余時間網(wǎng)上自學PLC編程。在自動設備試運行過程中，他發(fā)現(xiàn)采樣鉆通有較深劃痕。通過現(xiàn)場反復觀察采樣流程，是在設備采樣后，小車回到后限位，大車在向卸料位移動時鉆通與接料斗外沿摩擦導致。為了解決這一問題，他對小車后限位距離進行調(diào)節(jié)。由于每次采樣點位置隨機導致慣性量不一致，雖然經(jīng)過反復調(diào)整，仍然效果不佳。他突發(fā)奇想，可不可以改變大小車運行程序，先由大車運行至卸料位，然后小車在向后限位進行移動從而達到避免設備頻繁剮蹭的現(xiàn)象。他將這一想法與程序編寫人員進行溝通，得到答復是“我們做自動采樣很多年，程序一直這么寫。”但在他的堅持和溝通下，最終將程序進行了修改。經(jīng)過反復調(diào)試和驗證，采樣設備運行正常，達到了預期使用效果，延長了設備使用壽命。

　　用創(chuàng)新思維解決實際問題。2023年自動采樣設備已經(jīng)投運四年，運行過程并不是一帆風順，其間他針對制約問題通過對設備微缺陷改進和創(chuàng)新，全面挖掘設備的最大潛能。自動采樣系統(tǒng)和自動制樣系統(tǒng)采用直線集樣器進行對接，在使用中由于樣桶傾斜、樣蓋錯位等導致在運行中與設備支架、防護罩發(fā)生卡拌，導致傳動損壞、電機燒毀等問題，嚴重制約了自動采樣設備的平穩(wěn)運行。為解決這一問題，他經(jīng)過分析研究，創(chuàng)新發(fā)明了一種樣桶防卡拌裝置。在樣桶進入后續(xù)空間易造成卡拌位置焊接支架固定行程開關；調(diào)整行程開關頭部接觸位置提前感應不合格樣桶，保證了樣桶正常運行；將行程開關與系統(tǒng)急停進行聯(lián)鎖，在防卡拌裝置上連鎖了聲光報警器。當裝置檢測到不合格樣桶時系統(tǒng)自動停止，發(fā)出聲光警報，崗位人員將樣桶重新調(diào)整后防卡拌裝置回位，系統(tǒng)恢復運行。改造后，截至目前，自動采樣機因樣桶卡拌造成的設備故障為零。

　　借創(chuàng)新培訓培養(yǎng)人才隊伍。隨著質(zhì)量監(jiān)督站對原燃料檢驗兩化項目的不斷發(fā)展推進，新系統(tǒng)新技術的成功應用，極大提升了生產(chǎn)效率，優(yōu)化了人力資源，但隨著設備系統(tǒng)精密化、自動化的不斷提高，系統(tǒng)故障維修難度也上升了高度。為全面提升崗位人員技能水平，他將自動檢驗設備調(diào)試運行期間所產(chǎn)生故障發(fā)生的頻率、影響程度進行匯總，將故障原因和排除方法進行提煉，創(chuàng)新設計了一種內(nèi)容精煉，極易上手的“故障處置卡”。它將復雜的專業(yè)技術簡化為簡單操作，成為立竿見影的故障快速處置體系，使現(xiàn)場人員解決各類常見性、反復性故障更快捷、便利，避免了長周期、繁瑣復雜的系統(tǒng)性培訓，節(jié)約了人力成本。故障處置卡應用后，效果顯著，自動檢驗系統(tǒng)故障處理及時率提高了10%，設備非計劃停機時間降低了10%，崗位人員誤操作率降低了3%。

　　“兩化”項目安裝調(diào)試、使用及改造期間，張睿鵬共發(fā)表論文4篇，申請、獲得專利3項。參與長鋼公司管理創(chuàng)新、科技創(chuàng)新項目并得獎5次。參與并獲得首鋼科學技術三等獎。

　　知者行之始，行者知之成。對今后的工作，張睿鵬滿懷信心說：“只要我們堅持科技引領，勇于創(chuàng)新突破，就一定能為長鋼公司高質(zhì)量發(fā)展做出更大貢獻！”（侯秀麗）