今年以來，河鋼集團張宣科技秉承“以效益為中心”的理念，堅持開源與節流并重，充分發揮原料“壓艙石”和“穩定器”作用，解鎖有價循環物料再利用“密碼”，提高產業鏈和供應鏈安全保障能力，著力把資源優勢轉化為鋼鐵競爭優勢、提質增效。2024年，球團工序能耗同比降低8.18kgce/t；配加氧化鐵皮、氧化泥等物料創效236.4萬元。

　　構建精益、高效、集約化生產模式。優化烘窯曲線，將烘窯時間由5天縮短至2天，單次可降低天然氣消耗15.4萬m3；將達產時間由3天降至2天，降低天然氣消耗約2.8萬m3；縮短停窯流程，24小時內停運所有設備，單次停機費用降低2.95萬元，生產體系環環緊扣、步步到位，“節”盡所能。

　　創新技術降本新模式。通過“揭榜掛帥”“項目制課題”集智攻關，合力攻克工序降本難題，借助系列“工業試驗”首次突破短流程生產模式下的球團配加循環物料的耦合技術。對國內外高品位鐵精粉的基礎特性、造球性能展開系統研究，根據氫冶金球團礦技術標準進行配礦試驗，及實驗室造球試驗，選取高品位球團礦最佳配比，以品質贏得了下道工序的肯定。

　　建立“能源管理體系”，尋求新的降本空間。成立結構優化、降低燃耗、降低電耗、降低變動費用專項攻關組，利用“智慧能源平臺”實時掌握能耗數據，優化工藝參數，實現“優化—執行—再優化”的螺旋上升閉環管控，降耗效果顯著；同步，研究原料焙燒性能、造球性能，重新匹配關鍵工藝參數，實現氧化鐵皮、球團和氫冶金工序的除塵灰、氫冶金工序產生的脫氧泥、球團返礦等循環物料的穩定使用，讓廢料煥發新生，創造出新價值。2024年球團工序能耗降本達到352.26萬元。